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江西耐乐铜业有限公司（以下简称“耐乐公司”）铜管生产车间内，联拉、盘丝、成品管制作……全自动化生产线有序运转，一摞摞整齐排列的铜管等待出厂。
“我们用了7年时间，终于突破了无氧铜管制造核心技术。”耐乐公司研发工程师马力告诉记者。以前，高端铜原料只能从国外进口，价格昂贵且产量有限，难以满足市场需求。后来，耐乐公司开展技术改造，研发团队采用国内原材料自主研发工艺，经过多次试验、改善、迭代，生产出质量稳定的无氧铜管产品，不仅产量得到提高，而且降低了成本。目前，无氧铜热管的生产和技术能力处于行业领先水平，已广泛运用于电脑、新能源汽车、光伏、5G手机等领域。
耐乐公司自2003年落户江西省鹰潭市余江区以来，致力于空调与制冷设备用无缝铜管、无缝内螺纹铜管、无氧铜热管用铜及铜合金管材、超低氧无缝电缆管等高档铜产品的研发、生产、销售和服务。目前，公司具备从铜微量元素到铜管综合机械性能、晶粒度、导电性、清洁度、传热性能等综合测试与研究开发一体化的能力，获得发明专利30项、PCT专利2项，被工信部认定为国家级专精特新“小巨人”企业。
技术改造成为耐乐公司创造效益、持续发展的新引擎。记者在耐乐公司铜管生产车间看到，硕大的炼铜熔铸高炉实现全封闭，看不见火光和烟尘，也闻不到异味。一块巨大的显示屏上，生产的铜管成分一目了然。
“通过显示屏，我们能实时在线监测铜锭生产过程，如果成分超标可以立刻发现。”耐乐公司行政部部长陈海荣告诉记者，“过去，我们要等铜锭生产出来以后，才能检测它的成分是否超标，如果超标的话就得报废。现在，开展技术改造后，能够早发现、早处理，节约人工成本的同时减少了损失。”
耐乐公司通过开展信息化、智能化技术改造，实现生产执行系统、仓储管理系统、设备联网、3D仿真以及数字化可视化展示等系统之间数据集成共享。同时，耐乐公司开展数字化车间建设，通过技术改造，实现车间可视化管理，原料准备、生产计划信息、加工过程全部透明化、实时化，信息协同决策效率大幅提高。数字化改造推动产品周转率提高约10%，设备使用率增加5%以上，每年节约成本300万元至500万元。
“科技创新是企业发展的基石，我们力求生产一代技术、在研一代技术、储备一代技术，持续加大新产品研发力度。”耐乐公司董事长罗奇梁说，公司将继续致力于提高核心竞争力，依托科技创新朝着高精尖产品发力，不断开拓新的应用领域，推动提高生产效率和经济效益，实现高质量发展。（经济日报记者 刘 兴）
